Plastik Enjeksiyon Problemleri ve Çözümleri
PLASTİK ENJEKSİYON PROBLEMLERİ VE ÇÖZÜMLERİ
Plastik enjeksiyon, günümüzde plastik parçaların imalatında kullanılan yöntemlerin başında gelmektedir. Enjeksiyon yöntemi granül halindeki plastik hammaddenin ısı yardımıyla eritilerek kalıplanması ve şekillendirilmesi işlemidir. Plastik enjeksiyon yönetimi, aynı makinede ve kalıpta farklı parçaların üretilmesi, değişik yüzey, renk ve şekillerde parça üretimi, malzeme kaybının az olması, otomasyona uygunluk ve düşük maliyet, son işleme gereksinim duymama, aynı makinede ve kalıpta farklı parçaların basılabilmesi gibi konularda avantaj sağlamaktadır.
Dünya otomotiv sanayisi her geçen gün sürücüler ve toplum tarafından artan yeni taleplerle karşı karşıya kalmaktadır. Bir taraftan sürücüler sahip olmak istedikleri otomobillerde; daha yüksek performans, daha üstün güvenilirlik ve güvenlik, daha yüksek konfor, daha çok yakıt tasarrufu, daha güzel stil ve daha düşük fiyatlar isterken, diğer taraftan çevrenin korunması yönünde toplumsal baskılarda artmaktadır. Birbirine zıt olan bu talepleri karşılayan ve geleceğin otomobillerini şekillendirecek olan malzeme ise plastik olarak kabul edilmektedir.
Plastik enjeksiyon teknolojisinde üretim yaparken, makineler, kalıplar ya da sürecin işleyişinde yapılan hatalardan kaynaklanan bazı sorunlar ortaya çıkabilir. Bu sorunları incelediğimizde en sık karşılaştığımız problemler ve çözümler aşağıdaki gibidir.
Çapak Problemleri
Çapak; ürün üzerinde fazladan olan, taşan kısımlara denir. Çapak, ürünün görselliğin ve çoğu zaman fonksiyonelliğin kaybolmasına sebep olabilir. Bu durum, montaj esnasında ve son kullanıcı üzerinde memnuniyetsizliğe etki edebilecek sonuçlara kadar varabilir.
Nedenleri;
Mengene kapama basıncı, enjeksiyon ve tutma basıncından küçük,
Kalıp bağlantısı hatalı,
Ham madde çok sıcak,
Kalıpta aşınmalar var,
Parametre ayarları yanlış,
Kalıp içi basıncı yüksek,
Makine kolonlarında esneme var.
Çözüm Yolları;
Enjeksiyon basıncını azaltınız,
Kovan sıcaklığını azaltınız,
Tutma basıncını ve zamanını azaltınız,
Mengene kapama basıncını artırınız,
Enjeksiyon hızını azaltınız,
Kalıp sıcaklığını azaltınız,
Kalıbı tekrar elden geçiriniz,
Kalıp kalınlık ayarını kontrol ediniz,
Toplam çevrim zamanını azaltınız.
Yüzey problemleri
Yüzey problemi; ürün üzerinde kabul görmeyen, istenilmeyen hatalardır. Ürünün görsel bütünlüğünü bozduğu için son kullanıcı üzerinde memnuniyetsizliğe ve kalitesizliğe sebebiyet verir.
Yüzeyde çöküntü: Ürün üzerinde çukurlaşma şeklinde gözüken hatalardır.
Nedenleri;
Enjeksiyon basıncı düşük olabilir.
Enjeksiyon basınç süresi düşük olabilir.
Mal alma düşük olabilir.
Kalıp sıcaklığının çok yüksek olması sebebiyle kalıp çekmesi yüksek olabilir.
Yolluk çapı çok küçük olabilir
Akış yolu çok uzun olabilir
Yanlış bölgelerdeki federler,
Malzeme eriyik sıcaklığı çok yüksek olabilir.
Çözüm Yolları;
Yolluk çapı, giriş ve tipi değiştirilmeli
ABS, PC gibi mallarda enjeksiyon hızı maximum olmalı
POM, PP, PA ve PBT vb. mallarda enjeksiyon hızı düşürülmeli
Ütüleme süresi artırılmalı
Enjeksiyon basıncı arttırılmalı
Eriyik sıcaklığı düşürülmeli
Kalıp sıcaklığı düşürülmeli
Yolluk çapı artırılmalı
Yolluk girişi en kalın bölgeden yapılmalı
Siyah noktalar: Ürün üzerinde görselliği bozan hatalardır.
Nedenleri:
- Gramajı çok yüksek olabilir.
- Çok uzun süre kapalı kalmış olabilir.
- Kovan iyi temizlenmemiş olabilir.
- Doğru meme kullanılmamış olabilir.
- Ölü köşeleri olan yolluk.
- İçerisinde karışık başka madde olabilir.
- İçindeki başka mal yanabilir.
- Kovana yapışan yanmış madde gelebilir.
Çözüm Yolları:
- Makine aynı sıcaklıkta doğru malla temizlenmeli.
- Başka madde karışıp karışmadığı kontrol edilmeli.
- Yolluk girişleri ve tipi kontrol edilmeli
- Filtrenin delinip delinmediği kontrol edilmeli.
Hava ve gaz kabarcıkları: Plastik hammaddeler havadaki nemi çekerler. Bu nem eğer üretimden evvel alınmaz ise üründe hava ve gaz kabarcıkları vb. gibi istenmeyen görünümlere sebep olur.
Nedenleri:
- Enjeksiyon basıncı çok düşük olabilir.
- Geri akış valfi arızalı olabilir.
- Geri emiş çok uzun olabilir.
- Erime işlemi çok hızlı olabilir.
- Huni girişinde hava girişi sıkışmış olabilir.
- Kötü besleme olabilir.
- Kalıp gaz çıkışı kapalı olabilir.
- Kalıp sıcaklığı çok düşük olabilir.
- Parçanın yolluk girişi et kalınlığı inceden kalına doğru olabilir.
- Malzeme çok yüksek sıcaklığa dayanmıyor olabilir.
Çözüm Yolları:
- Enjeksiyon basınca ve ütüleme basıncı arttırılmalı.
- Geri basıncı arttırılmalı.
- Kalıp sıcaklığı arttırılmalı.
- Geri akış valfi kontrol edilmeli.
- Kalıp hava kanalı kontrol edilmeli.
- Yolluk çapı arttırılmalı.
D) Parça üzerindeki yanıklar: Parçaya bakıldığında rahatlıkla görülebilen istenmeyen koyu renkli lekelerdir.
Nedenleri:
- Geri akış valfi arızalı olabilir.
- Enjeksiyon hızı çok yüksek olabilir.
- Geri basınç yok yüksek olabilir.
- Hava çıkış kanalı kapalı olabilir.
- Kalıptaki keskin köşelere bağlı yanma
- Yolluk girişi dar olabilir.
- Malzeme yüksek sıcaklığa bağlı olarak yanabilir veya düşük sıcaklık nedeniyle sürtünerek yanabilir.
Çözüm Yolları:
- Hava emiş kanallarının tıkanıp tıkanmadığı kontrol edilmeli.
- Enjeksiyon hızı düşürülmeli.
- Enjeksiyon basıncı düşürülmeli.
- Kademeli enjeksiyon düşürülmeli.
- Isıtıcıların doğru çalışıp çalışmadığı kontrol edilmeli.
- Vida hızı düşürülmeli.
- Meme sıcaklığı düşürülmeli.
Eksik baskı problemleri: İmalat esnasında, kalıp içerisindeki enjeksiyon işleminin yeterli olmaması ve parçanın eksik baskı sebebiyle bütünlüğünün bozulmasıdır.
Nedenleri:
- Düşük mal alma olabilir.
- Enjeksiyon basıncı düşük olabilir.
- Enjeksiyon hızı düşük olabilir.
- Enjeksiyon süresi kısa olabilir.
- Geri akış valfi arızalı olabilir.
- Kalıp hava kanalı kapalı olabilir.
- Kalıp soğuk olabilir.
- Eriyik sıcaklığı düşük olabilir.
- Malzeme akışkanlığı düşük olabilir.
Çözüm Yolları:
- Mal alımı arttırılmalı.
- Enjeksiyon basıncı arttırılmalı.
- Silindir sıcaklıkları arttırılmalı.
- CamElyaflı malda kalıp sıcaklığı arttırılmalı.
- Parçanın et kalınlığı arttırılmalı.
- Meme çapı arttırılmalı.
- Yolluk çapı, giriş ve tipi değiştirilmeli.
Deformasyon:
Çarpılma (Yamulma) : Ürünün görsel ve ölçüsel niteliklerinin dışında olma durumudur. Genellikle deformasyonlar görsel olarak ya da montaj sırasında fark edilebilmektedir.
Nedenleri:
- Yetersiz soğutma olabilir.
- Yanlış yolluk girişleri.
- Uygun olmayan iticiler.
- Dişi kalıp tarafı çok sıcak olabilir.
- Dolgu malzemesi homojen karışmamış olabilir.
- Yanlış malzeme seçilmiş olabilir.
Çözüm yolları:
- Kalıp sıcaklığı her iki bölümde de aynı olmalı.
- Kalıbın iticilerden aynı anda itildiği kontrol edilmeli.
- Parçanın doğru stoklandığı ve dizildiği kontrol edilmeli.
- Parça ağırlığı kontrol edilmeli.
- Enjeksiyon ütüleme zamanı kontrol edilmeli.
- Soğuma süresi arttırılmalı.
- Yolluk çapı arttırılmalı, yeri değiştirilmeli veya sayısı arttırılmalı.
Dünyada ve ülkemizde plastiklerin yararları ve zararları düşünüldüğünde hem ekosistemi hem ekonomik yaşamı doğrudan etkilediği görülmektedir. Nüfusun arttığı, kullanım şartlarının değiştiği, insan sağlığının ön planda olduğu ve kaynakların azaldığı günümüzde, gelişen plastik teknolojisiyle beraber farklı bir rekabet ortamı oluşmuştur. Düşük maliyetler, artan üretici sayısı, daralan ekonomiler plastik sektörünü daha kırılgan ve hassas bir sektör konumuna getirmiştir.
Geleceğimizde, dünyamız ve içinde yaşayan insanların koşullarını yaşanabilir ve sürdürülebilir kılmak için; plastik enjeksiyon teknolojisindeki gelişim, beklenti ve ihtiyaçları karşılayabilecek durumda olmalıdır. Düşük maliyetli ve aynı zamanda sağlıklı plastik ürünler, güvenilir ve sürekli sağlanan kalite standartları bu anlamda belirleyici olacaktır.