Plasma Plastik ve Yalın Üretim Felsefesi
Yalın düşünce temel amacı, israflardan arındırılmış mükemmel proseslerin, etkinlik ve verimlilik analizlerinin yapılması, maliyetlerinin azaltılması ve müşteriye mükemmel değerlerin sunulmasıdır. Sürekli gelişmeyi hedefleyen bu sistem sadece üretim sektöründe değil aynı zamanda hizmet sektöründe de uygulanmaktadır.
Otomotiv sanayiinde 1920 yılına kadar dünyada “emek-yoğun” üretim sistemi hakimdi. Bu sistemde sermaye olarak insan gücü ve çok iyi eğitilmiş nitelikli işçiler ön planda yer alırdı. Tüketicinin isteğine göre şekillenen basit ve çok amaçlı araç ve gereçler kullanılarak üretimler gerçekleştirilirdi. Daha sonraki yıllarda Henry Ford ve General Motors CEO’su Alfred Sloan, dünya otomotiv sanayisinde “emek-sanat” ağırlıklı üretim sürecine yöneldiler.
1950’lerin başında emekleme döneminde olan Japon otomotiv sanayii, zor durumdaydı. Maliyetler yüksek, verimlilik düşüktü. Toyota ailesi bireylerinden Eiji Toyoda ve mühendis Taichi Ohno Amerika’ya Ford Üretim sistemlerini incelemeye gitti. Buradaki araştırmaları ve tespitleri neticesinde, ilk yalın üretim felsefesinin temellerini atmış oldular.
İlerleyen zamanlarda, sektördeki farklı Japon şirket ve endüstrileri bu sistemi yaygınlaştırarak Japonya ekonomisinde yüksek seviyeleri yakalamışlardı. Toyota Motor Company 1980'li yılların başında piyasaya sürdüğü 3,5 milyon otomobille dünya üreticileri arasında ikinci sıraya yerleşmişti. Bu aynı zamanda Japon otomobil endüstrisinin, Amerikan otomobil endüstrisini geçtiği tarihî andı. Amerika'nın toplam 8 milyon adet otomobili üretimine karşılık, Japon otomobil endüstrisi 11 milyon gibi bir rakamla, olağanüstü bir performans sergilemişti. Bu başarıya en büyük katkıyı sağlayan şirket ise Toyota Motor Company idi.
Toyota yalın felsefe uygulamaları sayesinde aşağıda belirttiğimiz hedeflere ulaşmıştır.
Toyota Motor Company” 1980’li yıllarda piyasaya sürdüğü 3,5 milyon otomobille en büyük rakiplerinden yaklaşık 10 kat az işçiyle dünya üreticileri arasında ikinci sıraya yerleşmiştir.
General Motors tesislerinde bir otomobil montaj süresi 31 saat iken, Toyota Motor Company’deki montaj süresi 16 saatle sınırlıydı. Hata oranları ise üçte ikiden azdı.
General Motors’da hata oranı, yüz otomobilde 145 iken, Toyota Motor Company’deki hata oranı 45’ti.
Toyota Motor Company’deki, en önemli başarılardan biri de büyük preslerde kalıp değiştirme süresinin 8 saatten 3 dakikaya indirilmesidir.
Doğal kaynaklara sahip olmayan Japonya, kalite anlayışında getirmiş olduğu Yalın Üretim Sistemi sayesinde ABD’nin karşısına rakip olarak çıkabilmişti.
Yalın üretim; sistemdeki israfları ortadan kaldırmak ve sürekli olarak sistem etkinliğini artırma temeline dayanan bütünsel bir yaklaşımdır. Taichi Ohno (1988), israfı "kaynak tüketen fakat değer yaratmayan bir faaliyet” olarak tanımlamıştır.
Yalın Üretim Felsefesinin Temellerini İncelediğimizde;
Değer oluşturmayan aktivitelerin ortadan kaldırılması,
Üretim hatlarının hızlı bir şekilde farklı model üretebilecek duruma getirilmesi,
Problem oluştuğu an, yeniden oluşumu engelleninceye kadar hatların durdurulması gibi gelişmeleri görmekteyiz.
Türkiye'de Yalın Üretim
Türkiye’de bu düşünce sistemi 1990’ lardan sonra uygulanmaya başlamıştır. Özellikle otomotiv sektörü bu düşünce sistemini aktif olarak kullanmaktadır. Sakarya’da kurulu olan Toyota otomobil fabrikasında çalışan işçiler Japonya’daki Toyota işçilerinin verimliliğini yakalamış olup son birkaç yıldır kalite alanında birinci seçilmektedirler. Ayrıca Ford, Renault, Tofaş ve Bosch gibi endüstri devleri yalın sistem düşüncesini benimsemiş firmalardır. Ülkemizdeki kısıtlı kaynakları etkili kullanmak ve yüksek maliyetleri önleme adına israfın ortadan kaldırılarak verimliliğin arttırılması gerekmektedir. Bunu gerçekleştirecek sistemse Yalın Düşüncenin temelinde mevcuttur.
Günümüzde firmalar arası rekabet gittikçe zorlaşmaktadır. Bu şartlarda başarıyı yakalamak için şirketler çağın getirdiği değişikliklere ve yeniliklere ayak uydurmak zorundadır. Genel olarak dünya klasmanında ve ülkemiz şartlarında kullanılan ve geliştirilen yalın sistem süreçleri aşağıdaki gibidir.
5S: Çalışma alanının düzenli, temiz ve amaca uygun bir şekilde kullanılmasıdır. Bu sistem sayesinde iş güvenliğinin sağlanması, çalışan motivasyonunun yükselmesi ve işin sahiplenilmesi duygularını arttırır.
SMED: Hazırlık ve kalıp değiştirme sürelerini minimize eden yalın üretim tekniğidir.
POKA-YOKE: Hatayı önlemeye yarayan mekanizmalardır.
JIDOKA: Normal dışı bir durum ortaya çıktığında bunu tespit etme ve işi derhal durdurma yeteneği sağlayan sistemdir.
JIT: Tam zamanında üretim.
HEIJUNKA: Hat dengeleme sistemidir.
TPM: Toplam verimli bakım, işletmedeki tüm birimler ile yapılan kolektif bir bakım yönetimi şeklidir.
KAIZEN: Sürekli iyileştirme olarak ifade edilen bu teknikte işletmede her zaman iyileştirme yapılması teşvik edilir.
TEK PARÇA AKIŞI: Makineler arası parça akışının minimum seviyeye indirilmesi için uygulama tekniğidir.
KANBAN: Çekme sistemi olarak da tanımlanabilir.
U TİPİ İMALAT: Hattaki makinaları U şeklinde yerleştirilmesiyle bir işçinin birden fazla makineyi kullandığı yalın üretim tekniğidir.
Plasma Plastik olarak, enjeksiyon ve kalıp üzerine hizmet vermekteyiz. Üretimlerimizin %70’si otomotiv sektörü, diğer %30’si iklimlendirme ve elektrik sektörü üzerinedir. Çalışma parkurumuzda 100 ton ile 700 ton arası kapasitede, robotlu üretim yapabilen, 20 adet enjeksiyon makinemiz bulunmaktadır.
Müşterilerimizin beklenti ve ihtiyaçlarını şeffaflık ilkesine bağlı kalarak, sıfır hata- sıfır kaza temelinde sürdürmekteyiz. Üretim takip sistemiz, planlı, izlenebilir ve yalın üretim süreçlerine uygun olarak en hassas şekilde sürdürülmektedir. Aşağıdaki yöntemlerden etkin bir şekilde yararlanmaktayız.
5S
KAIZEN
POKA YOKE
ANDON SİSTEMİ (Görsel Haberleşme Sistemi)
3’LÜ ETİKET DOĞRULAMA SİSTEMİ (Etiket/Parça Eşleştirme Güvenliği)
Q2 SİSTEMİ (ERP)
SMED
TPM
Günümüzde artan rekabet koşulları, şirketleri sürekli iyileştirme ve kalite standartlarını geliştirme konusunda zorlamaktadır. Gelişen teknoloji ile, müşterilerin esnek beklentisi şirketlerin çalışma yapılarını değiştirmektedir. Yalın üretim teknikleriyle; zaman kaybı önlenir, temiz ve organize bir ortamda çalışanların moral – motivasyonu yükselir, karmaşıklıklar arasında gizlemiş olan problemler, israflar, iş güvenliği tehlikeleri bertaraf edilir. Kurulan yalın sistemler sayesinde hedefler gerçekleştirilir ve kalite standartları yükselir.